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、自动化焊接技术的现状

20世纪90年代，我国焊接界把实现焊接过程的机械化、自动化作为战略目标，已经在各行业的科技发展中付诸实施，在发展焊接生产自动化和过程控制智能化，研究和开发焊接生产线及柔性制造技术，发展应用计算机辅助设计与制造技术等方面，取得了长足的进步。80年代末和90年代初，德国大众公司分别与上海和一汽成立合资汽车厂生产轿车，虽然是国外的二手设备，但其自动焊程度与装备水平，让我们认识到了与国外的巨大差距。

(1)熔化极气体保护焊逐渐取代手工电弧焊将成为焊接的主流。预计未来10年内，实芯焊丝占焊材消耗量的比例会由现在的15％增长到30％；焊接机器人是集机械、计算机、电子、传感器、人工智能等多个方面知识于一体的现代化、自动化设备。药芯焊丝由现在的2％增长到20％；埋弧焊焊材也将在10%的水平上继续增长。其中药芯焊丝的增长幅度明显加大，在未来20年内会超过实芯焊丝，终将成为焊接中的主导产品。

(2)、节能并能够自动调节焊接参数的智能型逆变焊机将逐渐取代手弧焊机和普通晶闸管焊机，而且焊机的操作趋向于简单化、智能化，以符合当今淡化操作技能的趋势。

我国焊接机器人行业的六大发展趋势 　　在现代化工程发展中，由于人工劳动的短，公司成本的不断增加.焊接机器人的出现，大大增加了生产速率!于此同时，在未来焊接机器人的发展过程中，也会越来月靠近一下几点趋势：

　　人性化

　　焊接自动化装备广泛采用数字化、图形化的人机操作界面，设备拥有***数据库、控制参数实时显示、人机交互等功能，使设备操作更加容易、更加方便。随着技术的不断完善，数字显示技术在人机交互、控制参数实时监测中将得到普遍运用。

　　网络化

　　智能接口、远程通信等现代网络技术的发展，促进了焊接自动化装备管控一体化技术的发展和应用。通过网络将生产过程自动控制一体化，利用计算机技术、远程通信等技术，焊接加工过程和质量信息、生产管理等信息通过网络实现数字一体化管理，实现脱机编程，远程监控、诊断和检修。我国自动焊的应用主要集中在汽车、摩托车、工程机械、铁路机车等几个主要行业。

我国的自动焊装备制造业与通用焊接设备相比起步较晚。上世纪50～60年代，我国***工业企业的大型焊接装备大部分从原苏联引进。部分由使用厂自行设计制造，到了90年代，我国陆续组建一批专门生产焊接装备的制造厂，如上海、成都相继成立了成套焊接设备厂，“六五期间”，原机械工业部拨专款将长春第二机床厂改建成我国具有批量生产能力，制造专用焊机和焊接装备的长春焊机制造厂。日系中主要有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等公司的产品。进入80年代以来，随着我国焊接装备需求量的急速增长，各地相继成立了多家中小型焊接装备生产厂。